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粉末冶金工艺发展中的优与劣

发布日期:2019-8-2 8:31:10 访问次数:139

粉末冶金工艺发展中的优与劣

现代粉末冶金技术的发展中共有三个重要标志:


粉末冶金
  1、克服了难熔金属熔铸过程中产生的困难。1909年制造电灯钨丝,推动了粉末冶金的发展;1923年粉末冶金硬质合金的出现被誉为机械加工中的革命。
  2、 三十年代成功制取多孔含油轴承;继而粉末冶金铁基机械零件的发展,充分发挥了粉末冶金少切削甚至无切削的优点。
  3、向更高级的新材料、新工艺发展。四十年代,出现金属陶瓷、弥散强化等材料,六十年代末至七十年代初,粉末高速钢、粉末高温合金相继出现;利用粉末冶金锻造及热等静压已能制造高强度的零件。
  提交
  粉末冶金工艺的优点:
  1、绝大多数难熔金属及其化合物、假合金、多孔材料只能用粉末冶金方法来制造。
  2、由于粉末冶金方法能压制成最终尺寸的压坯,而不需要或很少需要随后的机械加工,故能大大节约金属,降低产品成本。用粉末冶金方法制造产品时,金属的损耗只有1-5%,而用一般熔铸方法生产时,金属的损耗可能会达到80%。
  3、由于粉末冶金工艺在材料生产过程中并不熔化材料,也就不怕混入由坩埚和脱氧剂等带来的杂质,而烧结一般在真空和还原气氛中进行,不怕氧化,也不会给材料任何污染,故有可能制取高纯度的材料。
  4、粉末冶金法能保证材料成分配比的正确性和均匀性。
  5、粉末冶金适宜于生产同一形状而数量多的产品,特别是齿轮等加工费用高的产品,用粉末冶金法制造能大大降低生产成本。
  粉末冶金工艺的的缺点:
  1)制品内部总有孔隙;
  2)普通粉末冶金制品的强度比相应的锻件或铸件要低(约低20%~30%);
  3)由于成形过程中粉末的流动性远不如液态金属,因此对产品结构形状有一定的限制;
  4)压制成形所需的压强高,因而制品受压制设备能力等限制;
  5)压模成本高,一般只适用于成批或大量生产。


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